Small part machining räddade Knust-Godwin
En nedgång inom oljebranschen fick det Texas-baserade företaget Knust-Godwin att prova andra vägar. När de gav sig in i området small part machining stötte de på nya möjligheter och utmaningar. Sandvik Coromant fanns på plats med råd och stöd.
Precisionsbearbetningsföretaget Knust-Godwin LLC tillhör Schoeller Bleckmann Oilfield Equipment AG och ligger i Katy, Texas. Företagets specialitet är stora, komplexa delar till instrumentering för oljefält. Men mot bakgrund av den senaste tidens nedgång inom oljeindustrin fattade ledningen för Knust-Godwin beslut om att utöka kundunderlaget.
Van vid utmanande bearbetning
Flera av maskinerna i den 22 000 kvadratmeter stora anläggningen är större än en långtradare med släp och kan borra upp till 9,5 meter djupa hål, svarva axlar som är nästan 6,4 meter långa och fräsa detaljer som är 11 meter tvärs över. Men när man fick frågan om att tillverka detaljer till armbandsur – vissa mindre än 10 mm i diameter – sa Knust-Godwins ledning ändå ”Ja, varför inte?”.
VERO Watches hade problem med både ytjämnhet och passning i de prototyper man tillverkade hos en lokal mekanisk verkstad och var därför på jakt efter en annan leverantör. VERO Watches hörde av sig till Knust-Godwin, som snart blev varse att det som fungerar utmärkt när man tillverkar stora komponenter inte alls är lika effektivt när man ska göra riktigt små.
Det visade sig strax att det betydligt medgörligare rostfria stålet av 316-typ, som används till boetten, förbrukade verktyg i en takt som gjorde att man började fundera på om det överhuvud taget gick att ta sig an fler uppdrag.
– Jag har inget emot utmaningar, säger Chris Hurst, programmerare på Knust-Godwin. Vi är vana vid att det är mycket som står på spel vid tillverkningen. Men när vi gjorde prototyperna var verktygslivslängden så usel att de flesta verktygen inte ens klarade av en komponent innan de var slut. Vi var helt enkelt tvungna att prova något annat.
Det innebar en produktivitetsökning på 8 000 % per verktyg.
VERO Watches var mycket nöjda med prototyperna och snart fick Knust-Godwin en ny beställning. Denna gång på 105 kompletta uppsättningar. Då hörde man av sig till Grant Gregory, account productivity engineer på Sandvik Coromant, som föreslog flera ändringar för att öka verktygens livslängder.
Den ER-hylschuck som användes för att hålla olika pinnfräsar och borrar byttes ut mot CoroChuck® 930 hydraulisk högprecisionschuck. Vid grovbearbetningen ersattes en 12,7 millimeters pinnfräs i solid hårdmetall med en CoroMill® 390-07 fräs. Och 1,6 millimeters fullradiepinnfräsar byttes mot CoroMill Plura-pinnfräsar.
– En helt otrolig förbättring, säger Chris Hurst. Matning, hastighet, skärdjup – allt var detsamma, förutom att en Plura-pinnfräs faktiskt gjorde 90 % av den utvändiga finbearbetningen. Det innebar en produktivitetsökning på 8 000 % per verktyg.
– Vi hade länge misstänkt att bättre verktygsuppsättning skulle göra skillnad, men vi hade aldrig haft chansen att jämföra och utvärdera på det här sättet.
Läs en längre version av artikeln på engelska på Advanced Manufacturings webbplats