Ein großer Sprung in die Zukunft
Die Corona-Pandemie veranlasste Sandviks Rohrwerk in Deutschland dazu, in nur zwei Tagen vollständig digitalisiert zu werden - eine Umstellung, die normalerweise fünf Jahre gedauert hätte. Eine flachere, effizientere Organisation und verbesserte Flexibilität machen es zu einem Produktionsmodell der Zukunft.
Als das Coronavirus Europa heimsuchte, drohte dem Präzisionsrohrwerk in Werther, Deutschland, der Stillstand. Mit einem großen Auftragsbestand, der eine Katastrophe für das Unternehmen bedeutet hätte, gab es zu dieser Zeit auch eine große Nachfrage nach Präzisionsrohren für Beatmungsgeräte.
"Wir haben sofort beschlossen, für jeden Mitarbeiter ein digitales mobiles Gerät zu bestellen, um das Werk offen zu halten und genügend Abstand zwischen unseren Mitarbeitern zu gewährleisten", sagt Thomas Froböse, Production Unit Manager bei Sandvik.
Eine Herausforderung in eine Chance verwandeln
Am Standort Werther arbeiten neunzig Mitarbeiter in der Produktion, in drei rollierenden Schichten mit jeweils 30 Mitarbeitern. Neunzig Tablets wurden innerhalb von zwei Tagen eingerichtet und verteilt, und der gesamte Bereich wurde digitalisiert. Programmierer und Automatisierungstechniker sind nun über ein Netzwerk mit allen Maschinen verbunden und steuern und unterstützen die Funktionen der Maschinen - von zu Hause aus.
Seit dem 10. März läuft unser Betrieb auf diese Weise und wir konnten das Quartal mit dem besten Umsatz aller Zeiten abschließen.
"Die einzigen Personen im Werk sind die Bediener und Schichtführer, die isoliert arbeiten und sich an unsere strikten Entfernungsvorschriften halten", sagt Froböse, "auch die gesamte Kommunikation läuft anders: Whiteboard-Besprechungen wurden auf digitale Arbeitsdateien umgestellt, und wir nutzen jetzt die digitale Dokumentation der Schichtpläne, die detaillierte Planung der Maschinen und die Auftragsverwaltung für jede Maschine.
Going digital at the Sandvik plant in Werther, Germany, after the pandemic resulted in a more streamlined process."Seit dem 10. März arbeiten wir auf diese Weise, und obwohl es eine ziemliche Umstellung ist, haben wir das Quartal mit dem besten Umsatz aller Zeiten abgeschlossen", so Froböse weiter.
Planung in der Vergangenheit spart Gegenwart und Zukunft
Die schnelle Umstellung wäre ohne vorherige Vorbereitungen nicht möglich gewesen. Seit über 20 Jahren ist der Standort Werther führend in der Produktionsentwicklung, auch bei integrierten digitalen Systemen. Vor fünf Jahren wurde eine Sicherheits-App für alle Mitarbeiter implementiert und vor zwei Jahren führte der Standort ein digitales System für die Dokumentation ein. Doch obwohl eine Digitalisierung der Produktion für die Zukunft geplant war, erzwang die aktuelle Situation von Anfang an einen groß angelegten Pilotversuch.
"Ich bin sehr stolz auf die Mitarbeiter und darauf, wie schnell sie sich auf die neue Situation eingestellt haben", sagt Froböse, "nur durch ihre verdienstvolle Arbeit konnten wir unseren Betrieb weiterführen und eine Schließung vermeiden." Eine Umfrage hat ergeben, dass 80 Prozent der Beschäftigten der Umstellung positiv gegenüberstehen, während 20 Prozent etwas zurückhaltender sind, obwohl alle das System nutzen.
Informationen direkt von der Quelle
Es wurden bereits mehrere Vorteile definiert. Die direkte Kommunikation mit den Mitarbeitern über ihr eigenes digitales Gerät ist ein großer Vorteil. Regelmäßige Schichtbesprechungen könnten bedeuten, dass man dreimal am Tag die gleiche Besprechung abhält und trotzdem einige Leute verpasst. Jetzt erhalten alle dieselben Informationen direkt von der Quelle, was die Effizienz erhöht und Hierarchien abbaut.
Dieses System ist neu für die Schwerindustrie und sicherlich der richtige Weg für die Zukunft.