Wie Sandvik die erste 3D-gedruckte, bruchsichere Gitarre der Welt herstellte

Bei diesem Projekt versammelte Sandvik Experten aus dem gesamten Unternehmen, um zu demonstrieren, wie sie nachhaltige, hochmoderne Techniken einsetzen können, um etwas herzustellen, das sowohl hochpräzise als auch erstaunlich langlebig ist.

Die erste bruchsichere Gitarre der Welt

Henrik Loikkanen, Entwickler von Bearbeitungsverfahren bei Sandvik Coromant, spielt seit seiner Jugend Gitarre und bewunderte Malmsteen. Um zu verstehen, was passiert, wenn Malmsteen ein Instrument zerstört, wandte sich Loikkanen an YouTube.

"Wir mussten eine Gitarre entwerfen, die auf alle möglichen Arten zertrümmert werden kann", sagt Loikkanen, "die technische Herausforderung war die kritische Verbindung zwischen Hals und Korpus, die bei Gitarren normalerweise bricht."

Die Ingenieure von Sandvik eliminierten die Verbindung zwischen Hals und Korpus. Stattdessen wurden Hals und Griffbrett der Gitarre in einer einzigen Maschine aus massiven Stäben aus recyceltem Edelstahl gefräst - eine Gitarrenkonstruktion, die noch nie zuvor ausprobiert worden war. Sowohl der Hals als auch das Griffbrett gingen in eine rechteckige "Nabe" über, die tief in den Korpus der Gitarre hineinreichte.

Yngwie Malmsteen discussing design details of the guitar neck and hub with members of the Sandvik team.

Daten auf der Höhe der Zeit

Lange, schlanke Komponenten wie das Griffbrett und der Hals sind besonders anfällig für Verzerrungen. Dank fortschrittlicher Software konnte Sandvik Coromant das Fräsen digital simulieren, bevor der erste Schnitt gemacht wurde.

"Präzision war entscheidend", sagt Henrik Loikkanen, Entwickler für Bearbeitungsprozesse bei Sandvik Coromant, "unsere Software basiert auf jahrelanger Erfahrung und gibt Empfehlungen für Werkzeuge und Schnittdaten, die uns dabei halfen, das Griffbrett bis zu einer anspruchsvollen Dicke von 1 Millimeter zu fräsen."

Inspection of the ILS (Isotropic Lightweight Structure), an integral component of the guitar. The ILS is made from Sandvik hyper-duplex stainless steel.

Ein 3D-gedruckter Titankorpus in Schichten

Sandvik stützte sich auf sein weltweit führendes Know-how im Bereich Metallpulver und additive Fertigung und beschloss, den Korpus in 3D zu drucken. Laser zeichneten ein Design in Betten aus feinem Titanpulver nach und verschmolzen die Materialschichten übereinander. Die Schichten, die jeweils dünner als ein menschliches Haar sind, bildeten den Korpus der Gitarre.

"Mit der additiven Fertigung können wir leichtere, stärkere und flexiblere Komponenten mit inneren Strukturen herstellen, die sich auf herkömmliche Weise nicht fräsen lassen", sagt Amelie Norrby, eine Ingenieurin für additive Fertigung, die an dem Gitarrenprojekt beteiligt war. Und es ist nachhaltiger, weil man nur das Material verwendet, das man für die Komponente braucht, und so den Abfall minimiert."

Diese Gitarre ist ein Biest! Sandvik ist offensichtlich auf dem neuesten Stand der Technik.

"The most important thing for me is the neck," says Yngwie Malmsteen, here checking the straightness.

Die Welt der Materialien

Tomas Forsman, ein Spezialist für Forschung und Entwicklung bei Sandvik, erkannte, dass die Gitarre eine spezielle Struktur benötigte, die stark, steif und leicht war. Er schlug eine Isotropic Lightweight Structure (ILS) vor, die stärkste Struktur für ein bestimmtes Gewicht, die je erfunden wurde.

"Sie sieht aus wie jede andere Rahmenstruktur", sagte Forsman, "aber sie ist tatsächlich steifer und leichter als alles, was wir bisher gesehen haben."

Forsman wusste auch genau, aus welchem Material das ILS bestehen sollte: Hyper-Duplex-Stahl, eine Sorte, die nur von Sandvik hergestellt wird. Er wollte den Hyper-Duplex-ILS zwischen dem Hals und dem Griffbrett der Gitarre einbauen.

Diese Art der Zusammenarbeit ist ein Schlüssel für die Zukunft

Das Griffbrett durfte sich jedoch nicht verdrehen, was beim Zusammenschweißen langer, dünner Komponenten ein Problem darstellt. Durch Analysen und Tests wurde der Schweißprozess verfeinert, bis das ILS erfolgreich integriert werden konnte.

Forsman ist der Meinung, dass das Gitarrenprojekt und die dafür erforderliche Zusammenarbeit zeigt, wie Sandviks umfassendes Fachwissen und seine Erfahrung selbst bei kurzen Zeitrahmen einzigartige Herausforderungen lösen können.

"Diese Art der Zusammenarbeit ist ein Schlüssel für die Zukunft", sagt Forsman, "die Herausforderungen unserer Kunden werden immer komplexer. Wir müssen unser Fachwissen einbringen, um Hand in Hand mit unseren Partnern und Kunden zu arbeiten und immer wieder neue Wege zu finden, diese Herausforderungen zu meistern."

One of the Sandvik engineers testing the strength of the guitar on various items of old furniture and equipment.

Live, im Konzert

Als die Gitarre fertig war, gab Sandvik sie Malmsteen zum Spielen. In einem Club in Florida spielte sich Malmsteen durch mehrere Songs und fing dann an, die Gitarre gegen Verstärker, Bühnenaufbauten und den Boden zu schwingen, wobei er sein Bestes gab, um sie zu zerstören.

"Diese Gitarre ist ein Biest", sagte Malmsteen, nachdem er den Versuch, sie zu zerstören, aufgegeben hatte, "Sandvik ist offensichtlich auf der Höhe der Zeit. Sie stecken die Arbeit hinein, sie machen ihre Stunden. Das kann ich nachempfinden. Das Ergebnis ist erstaunlich. Ich habe alles gegeben, aber es war unmöglich, es zu zerstören."

Sehen Sie sich den Film 'The Smash-Proof Guitar, getestet von Yngwie Malmsteen' an:

Neugierig auf mehr Informationen?

Auf den folgenden Sandvik-Webseiten finden Sie weitere Informationen über die verschiedenen Techniken, die beim Bau der Gitarre verwendet werden:

Zerspanung: sandvik.coromant.com

Additive Fertigung: additive.sandvik

Rostfreie Stähle: werkstoffe.sandvik