La mine du futur est électrique

L'équipement minier électrifié de première génération consistait essentiellement en une chargeuse traditionnelle dont le moteur diesel et le réservoir de carburant étaient remplacés par une batterie. Aujourd'hui, l'ensemble de la machine est construit autour de batteries et de moteurs électriques au lieu des moteurs existants, ce qui en fait une machine beaucoup plus efficace.

Les équipements électriques peuvent charger plus rapidement et rouler plus vite sur une rampe. En outre, les équipements électriques sont plus petits par rapport à leur capacité. Un camion électrique d'une capacité de 50 tonnes a la taille d'un camion traditionnel de 40 tonnes.

"Cela signifie que pour la même quantité de production, vous pouvez avoir des tunnels plus petits dans une mine souterraine", explique Mats Eriksson, président de Sandvik Mining and Rock Solutions. "Des tunnels plus petits signifient que vous déplacez moins de déchets lors de la construction de la mine et que vous économisez des coûts lors de la construction ou du développement de la mine".

Avantages pour la santé

L'électrification des mines présente de nombreux autres avantages, tels que la réduction des émissions, de la chaleur et du bruit, ce qui est bénéfique pour la santé des opérateurs.

"Il fait généralement très chaud dans les mines souterraines, explique M. Ager, et il y a de la poussière et des fumées. En utilisant des équipements électriques sous terre, nous éliminons les émissions des équipements et nous supprimons 87 % de la chaleur générée par les équipements diesel traditionnels."

La tendance dans le secteur minier est de descendre de plus en plus profondément sous terre, ce qui augmente les besoins en ventilation et en refroidissement : "Plus on descend, plus il fait chaud", ajoute-t-il. "Si vous utilisez des équipements électriques, les besoins en ventilation et en refroidissement sont réduits et vous pouvez économiser pas mal d'argent dans le processus."

Si l'on considère le coût total de possession par rapport à l'achat et à l'utilisation d'un équipement diesel traditionnel, l'électrique et le diesel sont sur un pied d'égalité.

M. Ager explique : "L'équipement électrique nécessite des dépenses d'investissement plus importantes, mais les coûts d'exploitation, tels que le carburant et l'entretien, sont moins élevés. Ajoutez à cela les économies réalisées sur la ventilation et le refroidissement, et vous obtenez un argument commercial très convaincant.

"Aujourd'hui, les équipements miniers électriques représentent environ 1 % du marché", poursuit-il, "une petite partie certes, mais une grande partie des contrats que nous négocions aujourd'hui incluent naturellement des équipements électriques. De nombreux clients veulent essayer et ont décidé de construire des mines entièrement électriques, de sorte que cela deviendra une part plus importante de ce que nous faisons au fil du temps, et finira par le remplacer complètement. Dans dix ans, nous ne ferons peut-être plus que cela".

Les foreuses souterraines seront probablement au premier plan, tandis que les chargeurs et les camions prendront peut-être un peu plus de temps, car ils consomment plus d'énergie.

Nous avons livré plus de 600 unités d'équipement électrique jusqu'à présent

Même si l'intérêt des clients est énorme, il y a quelques défis à relever. Les clients utilisent des équipements diesel depuis très longtemps et sont habitués à les entretenir et à les faire fonctionner. Les batteries et les moteurs électriques fonctionnent différemment et sont entretenus différemment, et ils doivent travailler dans un environnement chaud et humide, ce qui n'est pas optimal pour les équipements électriques.

"Nous avons eu toutes ces années pour tester nos équipements diesel et les rendre fiables et robustes, explique M. Ager, et nous devons maintenant accélérer le processus avec nos équipements électriques et les rendre tout aussi robustes et fiables.

Qu'est-ce qui fait de Sandvik un leader mondial de l'électrification dans l'industrie minière ?
"Nous avons vendu notre première chargeuse électrique au début des années 1980 et nous avons livré plus de 600 unités d'équipement électrique jusqu'à présent", explique M. Ager. "En outre, nous avons acquis la société Artisan en 2019, qui a mis au point la technologie de la batterie à remplacement automatique. Lorsqu'une machine peut changer de batterie toute seule, il n'est pas nécessaire de construire des infrastructures telles que des grues ou de mettre en place une charge rapide, ce qui représente un énorme fardeau pour votre infrastructure électrique. Il suffit de brancher et de jouer, plus ou moins.

Mats Eriksson a une vision claire de la mine du futur :
"Ma vision est qu'elle soit automatisée, avec des équipements connectés et intelligents. Je veux dire par là qu'il choisit lui-même quand s'arrêter et où aller. Il peut identifier un autre véhicule ou une personne et s'arrêter ou faire demi-tour. Et il est 100 % électrique.