Un pas de géant vers l'avenir

Lorsque le coronavirus a frappé l'Europe, le site de tubes de précision de Werther, en Allemagne, a été confronté à un blocage potentiel. Avec un important carnet de commandes qui aurait été un désastre pour l'entreprise, il y avait aussi une énorme demande de tubes de haute précision pour les ventilateurs à ce moment-là.

"Nous avons immédiatement pris la décision de commander un appareil mobile numérique pour chaque employé afin de maintenir l'usine ouverte et d'assurer une distance suffisante entre nos employés", explique Thomas Froböse, directeur de l'unité de production chez Sandvik.

Transformer un défi en opportunité

Quatre-vingt-dix personnes travaillent en production sur le site de Werther, avec trois équipes mobiles de 30 personnes. Quatre-vingt-dix tablettes ont été installées et distribuées en deux jours et toute l'unité est passée au numérique. Les programmeurs et les ingénieurs en automatisation sont désormais connectés à toutes les machines via un réseau, et contrôlent et assistent les fonctions des machines - depuis leur domicile, en toute sécurité.

les seules personnes présentes dans l'usine sont les opérateurs et les chefs d'équipe, qui travaillent de manière isolée et respectent nos restrictions strictes en matière de distance", explique M. Froböse, "La communication est également gérée différemment : les réunions sur tableau blanc ont été remplacées par des fichiers de travail numériques et nous utilisons désormais une documentation numérique pour les plans d'équipe, la planification détaillée des machines et la gestion des commandes pour chaque machine".

Going digital at the Sandvik plant in Werther, Germany, after the pandemic resulted in a more streamlined process."Nous gérons nos opérations de cette manière depuis le 10 mars et, malgré le changement, nous avons réussi à terminer le trimestre avec le meilleur chiffre d'affaires jamais réalisé", poursuit M. Froböse.

La planification du passé permet d'épargner le présent et l'avenir

Ce changement rapide n'aurait pas été possible sans préparatifs préalables. Depuis plus de 20 ans, le site de Werther est à la pointe du développement de la production, y compris des systèmes numériques intégrés. Il y a cinq ans, une application de sécurité a été mise en place pour tous les employés et il y a deux ans, le site a introduit un système numérique pour la documentation. Mais même si la numérisation de la production était prévue pour l'avenir, la situation actuelle a imposé la mise en place d'un projet pilote à grande échelle dès le départ.

"Je suis très fier des employés et de la rapidité avec laquelle ils se sont adaptés à cette nouvelle situation", déclare M. Froböse, "c'est grâce à leur travail méritoire que nous avons pu poursuivre nos activités et éviter la fermeture" Une enquête montre que 80 % des travailleurs sont favorables au changement, tandis que 20 % sont un peu plus hésitants, bien que tout le monde utilise le système.

Des informations provenant directement de la source

Plusieurs avantages ont déjà été définis. La possibilité de communiquer directement avec les opérateurs sur leur propre appareil numérique est un avantage considérable. Les réunions d'équipe régulières pouvaient signifier qu'il fallait tenir la même réunion trois fois par jour et que certaines personnes n'étaient toujours pas présentes. Désormais, tout le monde reçoit les mêmes informations directement de la source, ce qui améliore l'efficacité et réduit la hiérarchie.

Cette configuration est nouvelle pour la production de l'industrie lourde et sera certainement la voie à suivre à l'avenir.