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Le fabricant britannique de montres de luxe Bremont a tiré le meilleur parti du partenariat stratégique entre Sandvik Coromant et DMG Mori en mettant en place une cellule de fabrication clé en main pour doubler la capacité de son usine.

L'horloger de luxe Bremont Watch Company est une véritable réussite manufacturière britannique.

Fondée par les frères Nick et Giles English en 2002, l'entreprise s'est spécialisée dans la fabrication de garde-temps sur le thème de l'aviation, certifiés chronomètres, assemblés avec soin et soumis à des tests de pression et de qualité au siège de Bremont, construit à cet effet à Henley-on-Thames, dans l'Oxfordshire, au Royaume-Uni.

L'armée britannique est un client important, des montres telles que l'Argonaut étant appréciées des militaires et des membres de la Royal Air Force. De nombreuses montres sont personnalisées pour des unités et des régiments spécifiques, et la demande pour les modèles de l'entreprise, qui se vendent entre 3 000 et 25 000 livres sterling, ne cesse de croître.

La bonne solution du premier coup

Cela signifie que l'usine de fabrication de Bremont, située à quelques minutes en voiture du siège social, est très occupée. L'usine a récemment été en mesure de doubler sa capacité de production pour fabriquer des lunettes supérieures, des parties centrales et des boîtiers en acier inoxydable pour six nouveaux modèles de montres. Cela est dû à l'introduction d'un centre d'usinage ultramoderne du fabricant de machines-outils DMG Mori, utilisant l'outillage de Sandvik Coromant.

Le projet a duré six mois, explique Mathew Bates, spécialiste de l'investissement dans les machines-outils au sein de l'équipe britannique de Sandvik Coromant Machine Tool Solutions : "Dès le départ, l'objectif était de fournir une solution correcte du premier coup", explique Bates, "nous voulions que Bremont puisse utiliser le nouveau système immédiatement".

Thanks to the introduction of a state-of-the-art machining centre from machine tool manufacturer DMG Mori, using Sandvik Coromant tooling, Bremont was able to start full production of watch components immediately, exactly as planned.

Pour cela, il a fallu travailler en étroite collaboration avec les ingénieurs de DMG Mori pour sélectionner l'outillage approprié : "Nous savions que nous devions fabriquer six nouvelles montres", explique M. Bates. "Une fois les plans disponibles, nous avons rencontré les ingénieurs d'application de DMG Mori pour dresser une liste des outils standard à utiliser et décider où un outillage non standard était nécessaire".

Fonctionner sans opérateurs

Les montres Bremont comportent des filets et des chanfreins minuscules, qui nécessitent parfois des outils spécialisés. Pour un projet, par exemple, Bates a pu trouver la seule entreprise du Royaume-Uni capable de fournir un type particulier de taraud. "Lorsque vous fabriquez quelque chose de grand, il y a beaucoup plus de choix en termes d'outils disponibles", explique-t-il. "Avec quelque chose d'aussi petit, vous êtes limité dans ce que vous pouvez utiliser."

La machine a été installée avec des outils Sandvik Coromant et le système usine désormais de la barre d'acier inoxydable au composant fini, sans intervention de l'opérateur, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, 7 jours sur 7, 7 jours sur 7, 7 jours sur 7, 7 jours sur 7, etc.

Frederick Shortt, responsable des applications chez DMG Mori, explique que son équipe d'ingénieurs a passé beaucoup de temps à programmer la machine avant son installation : " Nous avons passé beaucoup de temps à travailler sur ce projet avant de nous rendre sur place. Avec Sandvik Coromant, nous avons pu rationaliser le nombre d'outils nécessaires, de sorte que Bremont n'a acheté que ce dont elle avait besoin."

Une production rationalisée

Grâce à ces efforts combinés, les problèmes initiaux ont été réduits au minimum et Bremont devrait rapidement rentabiliser son investissement de 500 000 livres sterling. James Rhys-Davies, directeur des relations stratégiques pour l'Europe du Nord chez Sandvik Coromant, explique que la mise en œuvre de solutions de fabrication clés en main de ce type est en augmentation : "Bien que le coût initial soit parfois plus élevé, les avantages d'un retour sur investissement rapide et la maximisation du temps de fonctionnement de la machine font des cellules de fabrication clés en main une option très attrayante, car le coût par pièce est généralement beaucoup plus faible", explique-t-il.

Une fois la nouvelle machine installée, Bremont a pu commencer immédiatement la production complète des composants de la montre, exactement comme prévu.

Malcolm Kent, responsable de la fabrication chez Bremont, est ravi des résultats : "Nous avons été surpris par la facilité avec laquelle nous pouvons produire des composants", déclare-t-il, "Nous avions du mal à répondre à la demande de Henley. Maintenant, nous leur demandons plus de travail, et c'est ainsi que les choses doivent se passer.