Un gran salto hacia el futuro
La pandemia de la corona llevó a la planta de tubos de Sandvik en Alemania a digitalizarse por completo en sólo dos días, un cambio que normalmente habría llevado cinco años. Una organización más plana y eficiente y una mayor flexibilidad la convierten en un modelo de producción para el futuro.
Cuando el coronavirus azotó Europa, la fábrica de tubos de precisión de Werther (Alemania) se enfrentó a un posible cierre patronal. Con una gran cartera de pedidos que habría supuesto un desastre para la empresa, en ese momento también había una enorme demanda de tubos de alta precisión para respiradores.
"Inmediatamente tomamos la decisión de pedir un dispositivo móvil digital para cada empleado a fin de mantener la fábrica abierta y asegurar una distancia suficiente entre nuestro personal", explica Thomas Froböse, Director de la Unidad de Producción de Sandvik.
Convertir un reto en una oportunidad
Noventa personas trabajan en producción en la planta de Werther, con tres turnos rotativos de 30 personas. En dos días se instalaron y distribuyeron 90 tabletas y toda la unidad se digitalizó. Los programadores e ingenieros de automatización están ahora conectados a todas las máquinas a través de una red, y controlan y apoyan las funciones de las máquinas, desde la seguridad de su hogar.
Llevamos trabajando así desde el 10 de marzo y hemos conseguido terminar el trimestre con la mejor facturación de nuestra historia.
las únicas personas que trabajan en la fábrica son los operarios y los jefes de turno, que trabajan aislados y respetan nuestras estrictas restricciones en materia de distanciamiento", explica Froböse, "toda la comunicación también se lleva a cabo de forma diferente: las reuniones con pizarra se han cambiado por archivos de trabajo digitales y ahora utilizamos documentación digital para los planes de turno, la planificación detallada de las máquinas y la gestión de pedidos de cada máquina".
Going digital at the Sandvik plant in Werther, Germany, after the pandemic resulted in a more streamlined process."Llevamos trabajando así desde el 10 de marzo y, aunque ha sido un cambio radical, hemos conseguido terminar el trimestre con la mejor facturación de nuestra historia", prosigue Froböse.
La planificación del pasado salva el presente y el futuro
El rápido cambio no habría sido posible sin preparativos previos. Durante más de 20 años, la planta de Werther ha estado a la vanguardia del desarrollo de la producción, incluidos los sistemas digitales integrados. Hace cinco años se implantó una aplicación de seguridad para todos los empleados y hace dos se introdujo un sistema digital de documentación. Pero aunque la digitalización de la producción estaba en el plan para el futuro, la situación actual obligó a realizar un proyecto piloto a gran escala desde el principio.
"Estoy muy orgulloso de los empleados y de lo rápido que se adaptaron a esta nueva situación", dice Froböse. "Gracias a su meritorio trabajo pudimos continuar con nuestro negocio y evitar el cierre" Una encuesta muestra que el 80% de los trabajadores ve con buenos ojos el cambio, mientras que el 20% se muestra algo más reticente, aunque todos utilizan el sistema.
Información directamente de la fuente
Ya se han definido varias ventajas. Poder comunicarse directamente con los operarios en su propio dispositivo digital es una gran ventaja. Las reuniones periódicas por turnos podían significar tener la misma reunión tres veces al día y aun así perderse a algunas personas. Ahora todos reciben la misma información directamente de la fuente, lo que mejora la eficacia y reduce la jerarquía.
Esta configuración es nueva para la producción de la industria pesada y sin duda el camino a seguir en el futuro.