Microfábrica que impulsa Local Motors

Los vehículos eléctricos no son nada nuevo. Lo que sí es nuevo son los vehículos eléctricos autónomos que se fabrican en una enorme impresora 3D y luego son ensamblados por un pequeño equipo de trabajadores en una "microfábrica", una instalación no mayor que la tienda más cercana. Y lo que es más, estos vehículos futuristas suelen personalizarse según las necesidades específicas de las personas o empresas que los compran.

Como Olli, un autobús lanzadera que promete no sólo cambiar la faz del transporte tal como lo conocemos, sino también revolucionar la forma en que los fabricantes de automóviles de todo el mundo diseñan, producen y comercializan sus productos.

La lanzadera sin conductor se presentó en el Salón Internacional de Tecnología de Fabricación (IMTS) de 2018 en Chicago, y el fabricante del vehículo, Local Motors, con sede en Arizona, tiene un historial de actos igualmente audaces. En IMTS 2014, el fabricante de automóviles construyó el primer coche impreso en 3D del mundo -el Strati- en el suelo del centro de convenciones. El último día de la feria, el fundador de Local Motors, Jay Rogers, y el presidente de la Association for Manufacturing Technology, Douglas Woods, dieron una vuelta con el coche.

Romper moldes

Desde su creación en 2007, Local Motors nos ha dado el Rally Fighter, el primer coche de producción creado en colaboración, así como el XC2V (un "vehículo experimental de apoyo al combate de financiación colectiva"), el triciclo eléctrico Verrado y el roadster LM3D Swim, "completamente personalizable" y creado en colaboración. Y quizá lo más emocionante de todo sea el Domino's DXP (siglas de "delivery expert", experto en reparto), presentado como el "vehículo de reparto de pizza definitivo". Todos fueron esfuerzos de colaboración y rompieron el molde de la fabricación tradicional.

Sin embargo, esta historia no tiene tanto que ver con el mecanizado como con la visión: la visión de un futuro más limpio y sostenible, la inversión en nuestras comunidades y un paradigma totalmente nuevo para fabricar cosas, todo lo cual empieza con el concepto de microfábrica.

"Crecí en el este de Tennessee", dice Billy Hughes, director del programa de investigación y desarrollo de Local Motors, "aquí tenemos una cultura de comunidad, y nuestra microfábrica de Knoxville participa de esa cultura. Utilizamos componentes de origen local, como baterías y subestructuras de aluminio, siempre que es posible, y muchos de nuestros empleados son como yo: son de por aquí y entienden la zona". Eso es lo que significa lo local en Local Motors: formar parte de la comunidad local y ayudar a la gente que vive allí".

Una nueva norma de producción sostenible

Las microfábricas no ocupan grandes extensiones de terreno como las fábricas tradicionales, explica Hughes, sino que ayudan a revitalizar las comunidades reutilizando edificios vacíos, convirtiendo a menudo lo que era una empresa fallida en un socio comercial dinámico y con visión de futuro y en proveedor de empleos técnicos bien remunerados. Las microfábricas también son mucho más flexibles que sus homólogas de gran tamaño; mientras que un coche o un camión normal tarda años en desarrollarse y un mes o más en construirse, Local Motors puede entregar un vehículo personalizado en semanas.

Hughes atribuye gran parte de esta agilidad a la fabricación digital directa, o DDM, una tecnología que incluye la impresión 3D pero va mucho más allá. Por ejemplo, los equipos de diseño e ingeniería de Local Motors aprovechan lo último en simulación CAD y otras herramientas de software y, según Hughes, siempre están a la caza de mejores ratoneras. Dedicaron varios años a desarrollar materiales propios reforzados con fibra de carbono para que Olli fuera seguro y estructuralmente sólido. También recopilan y analizan datos -no sólo de la planta de fabricación, sino también de los vehículos entregados- y los utilizan para mejorar continuamente sus procesos y productos.

"Celebramos muchas sesiones creativas con el equipo y tomamos decisiones basadas en la ciencia y los datos disponibles", explica Hughes, "por ejemplo, utilizamos impresoras a pequeña escala para crear un prototipo de coche y luego debatimos cómo mejorarlo. Nos esforzamos constantemente por simplificar el diseño, razón de peso por la que nuestros vehículos sólo contienen entre 40 y 50 piezas, en lugar de varios miles."

A la vanguardia

El hardware que utilizan también es puntero. La impresora 3D de 12 metros de largo utilizada para fabricar el Olli contiene un cabezal de fresado, lo que permite a la empresa producir un chasis completo con una manipulación mínima y un gasto en herramientas muy reducido. Gracias a esta flexibilidad, Local Motors puede ubicar sus microfábricas prácticamente en cualquier lugar del mundo y utilizarlas para atender las necesidades específicas de la comunidad y las personas de la zona circundante.

"Queremos conectar con la comunidad y adaptarnos a ella, no fabricar grandes cantidades de productos para enviarlos a otro lugar. Esa es la razón de ser de las fábricas pequeñas y ágiles: pueden satisfacer las necesidades de unos pocos. Pero también se trata de los trabajadores del futuro. Los fabricantes de todo el mundo están luchando con las nuevas tecnologías y con la educación de las personas para trabajar en un mundo digital en rápida evolución. Y mientras ellos siguen hablando de cómo podrían lograrlo, nosotros ya lo estamos haciendo. Esa es la belleza de nuestro concepto".

Local Motors abrió su primera microfábrica en Phoenix (Arizona) hace casi una década y la amplió a Knoxville, la planta donde Hughes y su equipo trabajan. La empresa ha abierto recientemente una instalación de demostración y aprendizaje en Maryland. Mientras tanto, el fabricante de automóviles tiene los ojos puestos en el noroeste del Pacífico, el sur de California, Europa Central, Australia y, de hecho, cualquier ciudad dispuesta a adoptar una solución de transporte totalmente eléctrica, autónoma y construida localmente.