Portare il software nella produzione
CGTech, acquisita da Sandvik nel 2020, è una delle numerose acquisizioni di società di software che stanno aiutando i clienti a trarre molteplici vantaggi dalla tecnologia digitale. Il suo nuovo presidente, Shin Voeks, ne condivide un esempio recente.
Con sede nel centro tecnologico di Los Angeles, Irvine, California, CGTech è specializzata nella tecnologia software di simulazione, verifica, ottimizzazione e analisi del controllo numerico (NC) per la produzione. L'azienda è stata fondata 35 anni fa e dal 2020 fa parte dell'area di business Sandvik Manufacturing and Machining Solutions. Alla sua guida c'è Shin Voeks, entrato in azienda lo scorso anno.
Software di simulazione per l'efficienza produttiva
"Possiamo rendere i clienti più efficienti del 30% verificando e ottimizzando i dati di simulazione", afferma Voeks, presidente di CGTech. "Le nostre aree di interesse principali sono incentrate sulle prestazioni e sull'ottimizzazione, e su come possiamo fornire il massimo valore ai clienti, indipendentemente dalle loro dimensioni, dal loro settore o da ciò che stanno cercando di costruire".
La piattaforma software di punta di CGTech, VERICUT®, aiuta i clienti a semplificare i processi produttivi, spesso complessi. Si tratta di una soluzione a valore aggiunto per rendere i clienti più efficienti, simulando le loro esigenze prima che entrino in un ambiente di produzione.
"Con il software VERICUT, i clienti possono effettuare i loro test prima della produzione vera e propria, in modo da non sprecare materiali o tempi di inattività della produzione", afferma Voeks. "Tradizionalmente, i clienti costruivano un prodotto e poi sciacquavano e ripetevano il ciclo più volte se non funzionava. Con la nostra soluzione, sanno cosa succederà in quell'ambiente di produzione mentre noi verifichiamo e simuliamo ciò che verrà costruito".
Innovazioni sostenibili nello stabilimento di Gimo
Sandvik Coromant era un cliente di lunga data di CGTech prima di acquisire l'azienda e il suo stabilimento di Gimo, in Svezia, ha implementato il modulo software VERICUT Force.
L'impianto di Gimo, che funziona 24 ore su 24, 365 giorni all'anno, prevede di essere neutrale dal punto di vista delle emissioni di carbonio entro il 2035. È stato designato dal World Economic Forum come "faro", uno dei soli 153 in tutto il mondo.
Si tratta di fabbriche che dimostrano di essere leader nell'industria 4.0 - nell'abbracciare le nuove tecnologie e nel trasformare le fabbriche con soluzioni intelligenti, digitali e sostenibili.
"Abbiamo incorporato il modulo di ottimizzazione della forza e abbiamo preso una macchina standard, che abbiamo dotato di sensori e configurato per funzionare 16 ore al giorno (la configurazione standard dello stabilimento Gimo). Il risultato di questa ottimizzazione è stato un risparmio energetico del 15% rispetto alle tariffe energetiche standard del sito".
Ciò significa che su sole 10 macchine, lo stabilimento Gimo potrebbe risparmiare circa 30.000 euro all'anno solo in termini di risparmio energetico. Ulteriori risparmi possono derivare dalla riduzione del tempo di ciclo, dal prolungamento della durata degli utensili e dall'aumento della capacità.
Impatto potenziale del risparmio energetico nella produzione
Considerando che il sito di Gimo ha quasi 400 macchine e consuma 56-58 MWh al giorno (rispetto a una casa media nel Regno Unito che genera 2,7 MWh all'anno), i potenziali risparmi energetici e monetari per Gimo e per altri stabilimenti produttivi sono enormi.
"È facile capire quanto questo possa essere quantificabile e di grande impatto per il futuro", afferma Voeks.
Ascolta il podcast Il futuro della produzione: Approfondimenti con Shin Voeks.