Come Sandvik ha realizzato la prima chitarra al mondo stampata in 3D e resistente agli urti

In questo progetto, Sandvik ha riunito esperti di tutta l'azienda per dimostrare come sia possibile utilizzare tecniche sostenibili e all'avanguardia per realizzare qualcosa che sia allo stesso tempo altamente preciso e incredibilmente resistente.

La prima chitarra al mondo a prova di urto

Henrik Loikkanen, sviluppatore di processi di lavorazione presso Sandvik Coromant, suona la chitarra fin da giovane, quando idolatrava Malmsteen. Per capire cosa succede quando Malmsteen distrugge uno strumento, Loikkanen si è rivolto a YouTube.

"Dovevamo progettare una chitarra che fosse inattaccabile in tutti i modi in cui si può distruggere una chitarra", ha detto Loikkanen, "La sfida ingegneristica era la giunzione critica tra il manico e il corpo che di solito si rompe in una chitarra".

Gli ingegneri Sandvik hanno eliminato la giunzione tra il manico e il corpo. Invece, il manico e la tastiera della chitarra sono stati fresati in un'unica macchina da barre solide di acciaio inossidabile riciclato, una costruzione mai sperimentata prima. Sia il manico che la tastiera si estendevano in un "mozzo" rettangolare che arrivava in profondità nel corpo della chitarra.

Yngwie Malmsteen discussing design details of the guitar neck and hub with members of the Sandvik team.

Dati all'avanguardia

Componenti lunghi e sottili come la tastiera e il manico sono particolarmente vulnerabili alla distorsione. Un software avanzato ha permesso a Sandvik Coromant di simulare digitalmente la fresatura prima di eseguire il primo taglio, consentendo la scelta corretta degli utensili, risparmiando tempo di produzione e garantendo processi efficienti.

"Il nostro software, basato su anni di esperienza, ci ha fornito consigli sugli utensili e sui dati di taglio che ci hanno aiutato a fresare la tastiera fino a uno spessore di 1 millimetro in alcuni punti", ha dichiarato Henrik Loikkanen, sviluppatore dei processi di lavorazione di Sandvik Coromant.

Inspection of the ILS (Isotropic Lightweight Structure), an integral component of the guitar. The ILS is made from Sandvik hyper-duplex stainless steel.

Un corpo in titanio stampato in 3D a strati

Sandvik, affidandosi alla sua esperienza leader a livello mondiale nel settore delle polveri metalliche e della produzione additiva, ha deciso di stampare il corpo in 3D. I laser hanno tracciato un disegno in letti di polvere di titanio fine, fondendo strati di materiale uno sopra l'altro. Gli strati, ciascuno più sottile di un capello umano, si sono accumulati fino a formare il corpo della chitarra.

"La fabbricazione additiva ci permette di creare componenti più leggeri, più resistenti e più flessibili, con strutture interne che sarebbero impossibili da fresare tradizionalmente", ha dichiarato Amelie Norrby, ingegnere di fabbricazione additiva che ha partecipato al progetto della chitarra, "ed è più sostenibile perché si utilizza solo il materiale necessario per il componente, riducendo al minimo gli scarti".

Questa chitarra è una bestia! Sandvik è ovviamente all'avanguardia.

"The most important thing for me is the neck," says Yngwie Malmsteen, here checking the straightness.

Il mondo dei materiali

Tomas Forsman, specialista in ricerca e sviluppo presso Sandvik, si è reso conto che la chitarra aveva bisogno di una struttura speciale che fosse forte, rigida e leggera. Ha proposto una struttura leggera isotropa (ILS), la struttura più resistente per un determinato peso mai inventata.

"Sembra una struttura simile a qualsiasi altra", ha detto Forsman, "ma in realtà è più rigida e più leggera di qualsiasi altra struttura mai vista prima".

Forsman sapeva anche esattamente il materiale di cui doveva essere fatto l'ILS: l'acciaio iper-duplex, una qualità prodotta solo da Sandvik. Voleva inserire l'ILS iper-duplex tra il manico e la tastiera della chitarra.

Una collaborazione di questo tipo è una chiave per il futuro

Ma la tastiera non poteva permettersi alcuna torsione, un problema che si presenta quando si saldano insieme componenti lunghi e sottili. L'analisi e i test hanno perfezionato il processo di saldatura fino a quando l'ILS ha potuto essere integrato con successo.

Secondo Forsman, il progetto della chitarra e la collaborazione che ha richiesto illustrano come la profonda competenza e l'esperienza di Sandvik possano risolvere sfide uniche, anche in tempi brevi.

"Collaborare in questo modo è fondamentale per il futuro", ha dichiarato Forsman, "le sfide dei nostri clienti continuano a diventare sempre più complesse. Dobbiamo mettere a disposizione la nostra esperienza per lavorare fianco a fianco con i nostri partner e clienti e continuare a inventare nuovi modi per affrontare queste sfide".

One of the Sandvik engineers testing the strength of the guitar on various items of old furniture and equipment.

Dal vivo, in concerto

Una volta terminata la chitarra, Sandvik la diede a Malmsteen perché la suonasse. In un club in Florida, Malmsteen ha suonato diverse canzoni, poi ha iniziato a far oscillare la chitarra contro gli amplificatori, le strutture del palco, il pavimento, facendo del suo meglio per distruggerla.

"Questa chitarra è una bestia!" ha detto Malmsteen dopo aver abbandonato i tentativi di distruggerla "Sandvik è ovviamente al top. Lavorano sodo, fanno le loro ore di lavoro. Posso capirlo. Il risultato è incredibile. Ho dato tutto quello che avevo, ma era impossibile da distruggere".

Guardate il filmato "The Smash-Proof Guitar, tested by Yngwie Malmsteen":

Siete curiosi di saperne di più?

Per maggiori informazioni sulle varie tecniche utilizzate per la costruzione della chitarra, consultate i siti web Sandvik qui di seguito:

Taglio del metallo: sandvik.coromant.com

Produzione additiva: additive.sandvik

Acciai inossidabili: materiali.sandvik